泵輪是液力變矩器的輸入元件，位于它的后端，與變矩器殼體連接。在工作過程中，泵輪要承受較大的摩擦力，因此，許多廠家采用高頻爐對泵輪進行淬火熱處理，效果非常好。今天，小編就給大家分析一下泵輪的高頻熱處理工藝。

    泵輪的高頻熱處理工藝解析如下：

    1、正火工藝的實施 正火工藝是十分必要和關鍵的一環(huán)，其作用是細化晶粒、均勻組織，改善切削加工性能和鍛坯組織，提高鋼件的韌性，為調質工序做好充分的組織準備。因為原材料在鍛后為降低硬度，已進行了一次長達80多小時的緩慢冷卻方式的退火，致使在其金相組織的觀察中發(fā)現(xiàn)在原晶界處有較多的析出物質點，所以為消除這些析出物質點，在調質處理前采用正火工序是必要的。

    2、調質處理時淬火冷卻方式的影響 眾所周知，一般合金鋼鋼件淬火的冷卻方式都選用油冷，若采用油冷則鋼件淬火后的硬度僅達360HBW，其對應的馬氏體量約60%(體積分數(shù)），顯然達不到技術條件的要求；但若采用水冷，則產生裂紋的傾向性必然就加大。那么水-油雙介質淬火試驗就非常關鍵，經過試驗發(fā)現(xiàn)水冷110s后即轉入油冷可使鋼件淬火硬度值>460HBW，此時馬氏體含量90%(體積分數(shù)），再經回火后，鋼件的力學性能就可全部達到要求。

    3、淬火加熱溫度的影響 選擇在(890±10)℃如此高的淬火溫度，是為了減少鋼件的變形開裂傾向，試驗證明降低淬火加熱溫度是不行的。從下表可以看出，選擇在850℃加熱淬火后，雖然淬火硬度變化不大，但回火后硬度，強度卻明顯下降。這是因為，在850℃加熱淬火時，由于溫度降低，合金碳化物不能充分溶解，奧氏體中碳及合金元素含量低，淬火、回火后硬度、強度降低很多。因此，淬火溫度應控制在890～900℃較適宜。

    4、回火溫度的選擇也很關鍵 雖然該鋼有較好的抗回火穩(wěn)定性，但回火溫度對硬度的影響還是敏感的，特別是在溫度>620℃時表現(xiàn)更為明顯。因此，該鋼采用的是下限溫度即(600±10)℃，同時為保證回火充分，可適當延長回火的保溫時間，正常的回火保溫時間按4～4.5min/mm計算。

    本文簡單介紹了泵輪的高頻熱處理工藝，許多廠家采用上述工藝后生產出來的泵輪質量良好，滿足了其工作要求。如果您想了解其他工件的熱處理工藝，您可以多看看熱處理方面的書籍。